2021-11-26
节约成本92%
节省时间92%
打印的方向盘、制动管道等*终用途部件325
Garry Rogers Motorsport是澳大利亚历史*悠久的赛车队。该公司拥有近40人的团队，专注于设计、制造和维护自己的车辆。
该公司生产一些复杂几何零件，从夹具和固定装置到赛车使用零件，包括门锁盖、变速箱外壳、方向盘把手和驾驶员的摄像头支架。虽然他们的内部车间可以进行一些手工加工和复合材料制造，但他们没有CNC加工能力。
在运营过程中，Garry Rogers Motorsport发现了许多问题：
1.当他们需要几个小批量的复杂零件时，团队会求助于*三方，但周转时间过长，而且成本过高。花费的时间越多，研发过程就越慢。
2.传统汽车零部件的研发周期通常在45天以上，包括模具开发的工序，时间和资金的投入都是巨大的负担。
3.产品进行研发和迭代的过程中，需要进行多轮设计，制作，测试。传统加工方式花费时间周期长，需要较长的等待期，严重拖长研发和迭代的时间
在车间增加一台3D打印机后，Markforged解决了他们的痛点：
1.将3D打印技术应用到汽车零部件研发过程中则可快速对复杂零部件的工作原理和可行性进行验证，3D打印只要1-7天即可完成零部件的开发验证过程，可大大提高新产品的研发效率。而且3D打印开发零部件的流程中不需要模具，可节约大量的成本。
2.Markforged满足小批量生产定制化零件的需求，并且没有延时和加工的费用，内部即可生成耐用，稳固，可重复的复杂几何部件零件。生产周期短，*具成本效益。
Garry Rogers Motorport过去曾用注塑橡胶手柄制作方向盘原型，现在能够3D打印手柄并且作为*终使用零件。
3D打印的制动管道， 由Markforged打印机打印
该团队发现在打印玻璃纤维模制品的图案方面取得了*大的成功。*近的一个例子是用于为*终制动导管制作模具的零件。过去成本为670美元（约合4000元），制造时间为两周该团队以50美元（约合300元）的价格在内部打印了相同的部件，并将其周转时间缩短至24小时。
